Elaboración de cerveza

En este vídeo podemos saber como se realiza la elaboración de cerveza y su proceso, una bebida alcohólica no destilada y de sabor amargo en la que los cereales juegan un papel fundamental. El escenario escogido para mostrar los procesos que permiten obtener una cerveza de calidad es la empresa cervecera La Zaragozana, empresa fundada hace más de 100 años y conocida por la comercialización de la cerveza Ámbar.

Tras un breve recorrido por su historia, podemos comenzar a conocer detalladamente como se hace la cerveza. Incluímos información que no aparece en el vídeo, todo comienza con la selección de la cebada de la que se obtendrá la malta, principal ingrediente de la cerveza. Se utiliza este cereal por su alto contenido en almidón, elemento que sufrirá una conversión en azúcares o maltosa (azúcar de malta) y que posteriormente se fermentarán para obtener la cerveza.

La variedad de cebada utilizada es la cebada cervecera, otras variedades no son aptas para su elaboración y no cumplen los requisitos de calidad indispensables para obtener el producto deseado, en este caso la malta. Se utiliza el mismo proceso artesanal que se empleaba cuando se fundó la empresa pero con sistemas modernizados. Como reseña cabe destacar que el sistema por el que se elabora la cerveza, es similar al que se emplea en la elaboración de bebidas como el sake.

La cebada recibida en la fábrica es almacenada en un silo a la espera de que una muestra sea analizada en el laboratorio y se dé la aprobación para comenzar el proceso de elaboración de la cerveza. En el documental nos explican que otros fabricantes utilizan además sémola de maíz o arroz como fuente adicional de almidón, lo que muestra la importancia de este elemento en la elaboración.

La cebada supera distintos controles de calidad a fin de eliminar la materia que se encuentra con la cebada, paja, arena, polvo, etc. Posteriormente pasa a otro silo de almacenaje, una estructura de forma cilíndrica semejante a una torre. La cebada se limpia antes del proceso de malteado, proceso en el que se hacen germinar los granos de cebada para que comience a desarrollarse la planta y posteriormente se secan. Gracias a este proceso se desarrollan determinados enzimas necesarios para convertir el almidón de los granos en los azúcares que antes hemos mencionado.

Una vez se han higienizado bien los granos de cebada se pasan por una criba y sólo se utilizarán aquellos que superen los 2,5 milímetros de tamaño, hay que decir que la selección de los granos es fundamental para garantizar la calidad del producto final, tamaño, textura, humedad interior, etc.

El proceso del malteado comienza al remojar durante un máximo de dos días los granos de cebada, gracias a ello se logra estimular el desarrollo de las semillas, se podría decir que es un sistema parecido al utilizado para desarrollar los germinados que utilizamos en nuestras recetas de cocina. Del mismo modo que la calidad de la cebada es importante, también lo es el agua, siendo ésta de la mejor calidad.

El grano se remueve a fin de garantizar la oxigenación, podéis ver que la cebada se introduce en los tanques de agua poco a poco a fin de garantizar que cada grano se ha empapado de agua. Una vez finalizado este proceso, la cebada es trasladada a unas cubas de germinación. La cebada es posteriormente extendida en unos recipientes que actúan a modo de germinadores y donde se generarán las encimas necesarias para la sacarificación del almidón.

El proceso cuida que todos los granos sean volteados y movidos para evitar que cuando germinen las semillas, las raíces se enreden entre si formando una especie de bolas. La cebada reposa durante cinco días a una temperatura ambiental y unas condiciones de humedad favorables para la germinación. Una vez germinadas las semillas, se procede a la interrupción de su desarrollo y se inicia el proceso de secado de los granos con aire caliente. Ahora ya podemos hablar de malta, ésta pasa a continuación a un tostador, lugar donde los granos se tuestan siendo un proceso vigilado por los maestros cerveceros, ya que dependiendo del tiempo y temperatura del tueste, el color de la cerveza será más claro o más oscuro.

La malta se somete nuevamente a un proceso por el que se eliminan las raíces fruto de la germinación de los granos y se almacena en silos durante un mes antes de que sea molida y convertida en harina de malta. Ya tenemos una de las materias primas para la elaboración de cerveza, pero todavía falta el lúpulo (Humulus lupulus), una planta de la que se obtienen flores que ofrecerán ácidos que favorecen la actividad de la levadura y aportan elementos amargos, aromáticos o mixtos dependiendo de la variedad de cerveza a elaborar.

El lúpulo es sometido a un proceso de limpieza y secado, como hemos dicho, sólo se utilizan las flores. Tras varios procesos, el lúpulo es reducido a un extracto molido y prensado que nos recuerda al pienso animal. Ya tenemos todas las materias primas necesarias para la elaboración de cerveza, dependiendo del tipo, será necesario adecuar la proporción de ingredientes.

En unas calderas de acero se introduce la malta molida y agua caliente formando una pasta consistente para obtener mosto cervecero. Mientras, en otra caldera se introduce la sémola de maíz o el arroz que hemos mencionado al principio, también se introduce agua caliente, una vez realizada la cocción, el contenido de esta caldera es trasvasada a la caldera donde se encuentra el mosto cervecero. El mosto se somete seguidamente a un proceso de filtrado para separar las partes solidas e insolubles de la mezcla.

El resultado es un líquido dulce y amarillo, es decir, el definitivo mosto cervecero con el que se elaborará la cerveza. Es el momento de preparar la cerveza, el lúpulo se vuelve a calentar mezclado con agua hasta llegar a la ebullición, esta mezcla pasará por una pequeña cuba donde se encuentra el lúpulo y donde la mezcla adquiere las sustancias amargas que proporcionan el característico sabor de la cerveza.

Tras este proceso y posterior lavado y clarificación de la mezcla, se procede a enfriar el mosto y seguidamente se le inyecta oxígeno y levadura, este es el último ingrediente indispensable para obtener una cerveza óptima. El mosto pasará a unas cubas de fermentación donde las levaduras convertirán los azúcares en alcohol y gas carbónico. Los expertos controlan detalladamente la fermentación y en unos siete días ya se puede trasvasar el líquido a la bodega de maduración.

Tras 25 días de maduración a cero grados centígrados, será necesario un nuevo proceso para eliminar los restos de levadura mediante un proceso de filtrado, tras ajustar el contenido de gas carbónico ya se puede decir que prácticamente el proceso ha concluido, sólo resta envasar. En la red podréis encontrar diferentes vídeos que nos muestran el proceso para hacer cerveza, cada variedad comprende un proceso distinto pero básicamente mantienen los mismos principios.

Foto | edans